一、總述

開始時(shí)，一般應(yīng)先選用在低壓、低速和長(zhǎng)短間的條件下成型，欠注時(shí)應(yīng)根據(jù)原料的特性確定是提高壓力速度還是溫度，在高速和低速都能注滿的情況下，除了加GF的例外，一般應(yīng)采用低速注射，注射時(shí)應(yīng)盡量使制品留在有頂出機(jī)構(gòu)的一側(cè)，防止粘模，高壓只針對(duì)：1．粘度高的料；2．薄壁而投影面積大的制品；3．加GF的增強(qiáng)原料。壓力與溫度的搭配：在高壓下一般采用低溫，而低壓時(shí)應(yīng)相應(yīng)地提高熔料的溫度。在塑化方面，對(duì)粘度高而熱穩(wěn)定性能差的料，應(yīng)采用較慢的螺桿轉(zhuǎn)速和小的背壓，對(duì)粘度小熱穩(wěn)定好的料應(yīng)用高速大背壓來預(yù)塑。在噴嘴溫度合適的情況下應(yīng)采用固定形式可提高生產(chǎn)的效率，但是在其溫度太高或太低時(shí)應(yīng)選取注射后座退的形式。對(duì)于注射時(shí)的控制方式，熔料流動(dòng)性好的可采用時(shí)間控制；而流動(dòng)性差的則應(yīng)采用位置控制。

二、多級(jí)注射

注塑機(jī)的螺桿在向模具推進(jìn)熔體時(shí)，要求在不同的位置上有不同的注射壓力和不同的注射速度的工藝參數(shù)的控制方式，這個(gè)注射工藝過程就是多級(jí)注射工藝。

通過多級(jí)程序控制注塑成型機(jī)的油壓、螺桿位置、螺桿轉(zhuǎn)速，能謀求改善成型件的外觀不良，改善縮水、翹曲和毛邊的對(duì)應(yīng)措施，減少各模每次注射成型件的尺寸不均一。

多級(jí)控制的效果

成 型 條 件

效 果

注 塑 速 度

防止?jié)部诓课坏臍饧y/流紋，防止銳角的流動(dòng)痕跡，防止模芯的倒塌，防止毛邊。

二 次 壓 力

減輕內(nèi)應(yīng)力變，防止縮水。

螺 桿 轉(zhuǎn) 數(shù)

計(jì)量的穩(wěn)定性

背 壓

計(jì)量的穩(wěn)定性

1、設(shè)定多級(jí)注射程序的方法：

一般的塑件注塑時(shí)至少要設(shè)定三段或四段射膠才是比較科學(xué)的。水口流道為第一段、進(jìn)澆口處為第二段、產(chǎn)品進(jìn)膠到90%左右時(shí)為第三段、剩余的部分為第四段(亦稱末段)。

對(duì)于結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單且外觀質(zhì)量要求不高的膠件注塑時(shí)，可采用三段射膠的程序。但對(duì)結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜、外觀缺陷多、質(zhì)量要求高的膠件注塑時(shí)，需采用四段以上的射膠控制程序。

設(shè)定幾段射膠程序，一定要根據(jù)流道的結(jié)構(gòu)、澆口的形式/位置/數(shù)量/大小、注塑件結(jié)構(gòu)、產(chǎn)品質(zhì)量狀況及模具的排氣效果等因素進(jìn)行科學(xué)分析、合理設(shè)定。

2、多級(jí)注射位置的選擇方法：

a、計(jì)算重量法

總重量=所有膠件部分的重量+流道部分的重量

注射時(shí)的射膠量即為總重量，一段射膠位置即為流道部分的射膠量；二段射膠位置即為產(chǎn)品走膠90%時(shí)的射膠量；三段為末段的射膠量。

b、調(diào)試觀察法

根據(jù)自己的初步估計(jì)，將注射時(shí)所找位置點(diǎn)的壓力/速度設(shè)為零，觀察實(shí)際走膠的位置，再根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行微調(diào)，直至找到你要選擇的位置。

三、有關(guān)壓力

指注射時(shí)建立在螺桿頭部（計(jì)量室中）的熔體的壓強(qiáng)。熔體在模腔內(nèi)產(chǎn)生的壓力也叫內(nèi)壓力。壓力的發(fā)生是前阻后推的結(jié)果。

四、有關(guān)速度和速率

速度是指螺桿前進(jìn)將熔料推進(jìn)到模腔時(shí)的速度，也指單位時(shí)間內(nèi)螺桿前進(jìn)的距離，即螺桿的軸向速度。速率是指單位時(shí)間內(nèi)注入模腔中熔體的容積，又可說是熔體的流率。

五、有關(guān)保壓

在注射壓力完成后而進(jìn)行的補(bǔ)縮階級(jí)，熔體繼續(xù)進(jìn)入，以保證型腔中熔體的壓力不變，和補(bǔ)充模腔內(nèi)制品因收縮而固化的余量，以防縮痕。又稱二次壓力，控制著制品的尺寸和密度。保壓過大將使脫模困難，產(chǎn)生大的內(nèi)應(yīng)力，有關(guān)其時(shí)間的確定說法不一。

六、關(guān)于背壓

1、適當(dāng)調(diào)校背壓的好處

a、 能將炮筒內(nèi)的熔料壓實(shí)，增加密度，提高射膠量、制品重量和尺寸的穩(wěn)定性。

b、可將熔料內(nèi)的氣體“ 擠出”，減少制品表面的氣花、內(nèi)部氣泡、提高光澤均勻性。 減慢螺桿后退速度，使炮筒內(nèi)的熔料充分塑化，增加色粉、色母與熔料的混合均勻度，避免制品出現(xiàn)混色 現(xiàn)象。

c、減慢螺桿后退速度，使炮筒內(nèi)的熔料充分塑化，增加色粉、色母與熔料的混合均勻度，避免制品出現(xiàn) 混色 現(xiàn)象。

d、適當(dāng)提升背壓，可改善制品表面的縮水和產(chǎn)品周邊的走膠情況。

e、能提升熔料的溫度，使熔料塑化質(zhì)量提高，改善熔料充模時(shí)的流動(dòng)性，制品表面無冷膠紋。

2、背壓太低時(shí)，易出現(xiàn)下列問題

a、背壓太低時(shí)，螺桿后退過快，流入炮筒前端的熔料密度?。ㄝ^松散），夾入空氣多。

b、會(huì)導(dǎo)致塑化質(zhì)量差、射膠量不穩(wěn)定，產(chǎn)品重量、制品尺寸變化大。

c、制品表面會(huì)出現(xiàn)縮水、氣花、冷料紋、光澤不勻等不良現(xiàn)象。

d、產(chǎn)品內(nèi)部易出現(xiàn)氣泡，產(chǎn)品周邊及骨位易走不滿膠。

3、 過高的背壓，易出現(xiàn)下列問題

a、炮筒前端的熔料壓力太高、料溫高、粘度下降，熔料在螺桿槽中的逆流和料筒與螺桿間隙的漏流量增大，會(huì)降低塑化效率(單位時(shí)間內(nèi)塑化的料量)。

b、對(duì)于熱穩(wěn)定性差的塑料(如:PVC、POM等)或著色劑，因熔料的溫度升高且在料筒中受熱時(shí)間增長(zhǎng)而造成熱分解，或著色劑變色程度增大，制品表面顏色/光澤變差。

c、背壓過高，螺桿后退慢，預(yù)塑回料時(shí)間長(zhǎng)，會(huì)增加周期時(shí)間，導(dǎo)致生產(chǎn)效率下降。

d、背壓高，熔料壓力高，射膠后噴嘴容易發(fā)生 熔膠流涎 現(xiàn)象，下次射膠時(shí)，水口流道內(nèi)的冷料會(huì)堵塞水口或制品中出現(xiàn)冷料斑。

e、在注塑過程中，常會(huì)因背壓過大，噴嘴出現(xiàn)漏膠現(xiàn)象，浪費(fèi)原料并導(dǎo)致射嘴附近的發(fā)熱圈燒壞。

f、預(yù)塑機(jī)構(gòu)和螺桿筒機(jī)械磨損增大。

七、有關(guān)溫度

在工藝上控制的溫度有五個(gè)：

1．機(jī)筒溫度；

2．烘料溫度(見下表)；

3．模具溫度；

4．噴嘴溫度；

5．油溫。

溫度的設(shè)定應(yīng)注意：

1．料的熔化、成型、分解溫度；

2．所用料的粘度；

3．注塑機(jī)的類型；

4．制品的結(jié)構(gòu)與模具的特點(diǎn)等。

對(duì)于機(jī)筒的溫度，在中間的壓縮段前半部的設(shè)定應(yīng)低于材料的熔點(diǎn)，后半段和計(jì)量段應(yīng)高于其熔點(diǎn)并使料達(dá)到融熔，高溫有利于提高塑料的透明度、光潔度和減少內(nèi)應(yīng)力，應(yīng)用于薄壁、結(jié)構(gòu)復(fù)雜、帶有鑲件的制品，低溫時(shí)，塑料則呈現(xiàn)出脆性。事實(shí)上，注塑機(jī)的預(yù)塑始終面臨著外加熱能和機(jī)械輸入功率之間的比例調(diào)節(jié)問題。對(duì)于噴嘴的溫度，低一點(diǎn)可以防止流涎，但過低卻易堵塞和產(chǎn)生冷料。對(duì)于模具的溫度，應(yīng)低于材料的玻璃化溫度和熱變形溫度，對(duì)于無定型原料主要是影響到粘度和冷卻時(shí)間，可采用較低的模溫，但粘度大的應(yīng)采用高溫，以防止凹陷、產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力和開裂。

1）、原材料干燥工藝

a．適用范圍：

各種塑料粒子的干燥

b．使用設(shè)備：

熱風(fēng)循環(huán)料斗式烘筒

c．工藝內(nèi)容:

1．將塑料粒子開袋后直接加入熱風(fēng)循環(huán)烘筒內(nèi)；

2．按不同塑料粒子干燥工藝,設(shè)定其干燥溫度；

3．連續(xù)使用過程中,料筒中原材料在到達(dá)紅色警戒線前必須對(duì)料筒中的材料進(jìn)行補(bǔ)充。

d．各塑料粒子干燥工藝參數(shù)表：

材料名稱

干燥溫度（℃）

干燥時(shí)間（H）

PC普通級(jí)

120±10

3—8

PC-HT（耐熱級(jí)）

150±10

3—8

372

90±10

3--8

PC/ABS

120±10

3--8

PP、PP改性填充材料

90±10

2--8

ABS

90±10

2--8

PMMA

90±10

3--8

PBT改性填充材料

140±10

4--8

PBT/PET填充材料

140±10

4--8

PA6、PA66改性填充材料

140±10

4--8

PA6

90±10

3--8

PA66

120±10

4--8

POM

90±10

1--8

PC/ASA

120±10

3--8

PC/PBT

120±10

3--8

PC/PBT填充材料

120±10

3--8

PPS填充材料

150±10

4--8

備注:①烘料時(shí)間不得超過干燥時(shí)間的上限時(shí)間。②每種產(chǎn)品生產(chǎn)加工前均需在料桶上設(shè)定紅色警戒線，紅色警戒線以下的原料應(yīng)能保證產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)間大于原料干燥時(shí)間的下限。

2）、常用塑料的注塑工藝參數(shù)

1、聚丙烯（PP）

料筒溫度 喂料區(qū) 30～50℃（50℃）

區(qū)1 160～250℃（200℃）

區(qū)2 200～300℃（220℃）

區(qū)3 220～300℃（240℃）

區(qū)4 220～300℃（240℃）

區(qū)5 220～300℃（240℃）

噴嘴 220～300℃（240℃）

2、尼龍6（PA6）

料筒溫度 喂料區(qū) 60～90℃（70℃）

區(qū)1 230～240℃（240℃）

區(qū)2 230～240℃（240℃）

區(qū)3 240～250℃（250℃）

區(qū)4 240～250℃（250℃）

區(qū)5 240～250℃（250℃）

噴嘴 230～240℃（250℃）

3、尼龍66（PA66）

料筒溫度 喂料區(qū) 60～90℃（80℃）

區(qū)1 260～290℃（280℃）

區(qū)2 260～290℃（280℃）

區(qū)3 280～290℃（290℃）

區(qū)4 280～290℃（290℃）

區(qū)5 280～290℃（290℃）

噴嘴 280～290℃（290℃）

4、聚對(duì)苯二甲酸丁二（醇）酯（PBT）

料筒溫度 喂料區(qū) 50～70℃（70℃）

區(qū)1 230～250℃（240℃）

區(qū)2 240～260℃（250℃）

區(qū)3 250～260℃（260℃）

區(qū)4 250～260℃（260℃）

區(qū)5 250～260℃（260℃）

噴嘴 250～260℃（260℃）

5、聚對(duì)苯二甲酸乙二（醇）酯（PET）

料筒溫度 喂料區(qū) 50～70℃（70℃）

區(qū)1 240～260℃（250℃）

區(qū)2 240～260℃（250℃）

區(qū)3 250～290℃（270℃）

區(qū)4 250～290℃（270℃）

區(qū)5 250～290℃（270℃）

噴嘴 250～290℃（270℃）

6、聚碳酸酯（PC）

料筒溫度 喂料區(qū) 70～90℃（80℃）

區(qū)1 230～270℃（250℃）

區(qū)2 260～310℃（270℃）

區(qū)3 280～310℃（290℃）

區(qū)4 290～320℃（290℃）

區(qū)5 290～320℃（290℃）

噴嘴 300～320℃（290℃）

7、丙烯睛－丁二烯－苯乙烯共聚物（ABS）

料筒溫度 喂料區(qū) 40～60℃（50℃）

區(qū)1 160～180℃（180℃）

區(qū)2 180～230℃（210℃）

區(qū)3 210～260℃（240℃）

區(qū)4 210～260℃（240℃）

區(qū)5 210～260℃（240℃）

噴嘴 210～260℃（240℃）

8、丙烯睛－丁二烯－苯乙烯共聚物/聚碳酸酯（ABS/PC）

料筒溫度 喂料區(qū) 50～70℃（70℃）

區(qū)1 230～250℃（250℃）

區(qū)2 250～260℃（260℃）

區(qū)3 250～270℃（265℃）

區(qū)4 250～270℃（265℃）

區(qū)5 250～270℃（265℃）

噴嘴 250～270℃（270℃）

9、有機(jī)玻璃（PMMA）

料筒溫度 喂料區(qū) 60～80℃（70℃）

區(qū)1 150～200℃（190℃）

區(qū)2 180～220℃（210℃）

區(qū)3 200～250℃（230℃）

區(qū)4 200～250℃（230℃）

區(qū)5 200～250℃（230℃）

噴嘴 200～250℃（230℃）

括號(hào)內(nèi)的溫度建議作為基本設(shè)定值

八、缺陷的成因及解決方法

1、水絲

A．背壓過緊，導(dǎo)致澆口住外溢料，原料無法順利進(jìn)入型腔，而因阻力太大，過熱分解；

B．射出速度降低，以避免原料因過熱而分解；

C．采用多級(jí)注射方法，由慢到快注射成型；

D．?dāng)U大進(jìn)料口(澆口)的尺寸；

E．儲(chǔ)料時(shí)間不能超長(zhǎng)，儲(chǔ)料速度不能過快，避免原料過熱分解；

F．背壓太緊或螺桿上有包料，導(dǎo)致螺桿在儲(chǔ)料時(shí)，原料難入螺桿，而使儲(chǔ)料時(shí)間超長(zhǎng)，原料過熱分解；

G．由于原料在流經(jīng)模具內(nèi)部的突變部位時(shí)，而產(chǎn)生的流痕(水絲)，采用在此處突然降速度后流過，再增加注射的速度，可消除此缺陷，關(guān)健在于射出時(shí)，經(jīng)過此位置的尋找；

H．背壓過松，導(dǎo)致在儲(chǔ)料時(shí)，有空氣進(jìn)入螺桿而產(chǎn)生的塊狀水絲，可通過調(diào)整儲(chǔ)料背壓來消除此缺陷；

I．噴咀處的冷料進(jìn)入型腔，導(dǎo)致產(chǎn)品表面產(chǎn)生水絲，可通過調(diào)整一級(jí)注射的位置(低速度注入)，剛好控制住冷料在流道當(dāng)中，而不會(huì)進(jìn)入產(chǎn)品表面，這樣消除因冷料進(jìn)入模腔而導(dǎo)致產(chǎn)品表面的缺陷。

2、縮癟、縮水、縮痕

由塑膠體積收縮產(chǎn)生，常見于局部肉厚區(qū)域，如加強(qiáng)筋或柱腳與面交接區(qū)域。

A．注射壓力、保壓壓力不足、塑膠熔體補(bǔ)縮不足，一般情況下：注射分段進(jìn)行，先高壓高速充填95%左右，再低壓低速將產(chǎn)品充滿，然后再保壓。

B．保壓壓力保持時(shí)間不足，塑膠熔體補(bǔ)縮不足，同時(shí)也容易造成回流

C．注射速度過慢，塑膠熔體補(bǔ)縮不足。

D．注射量不足。

E．料溫、模溫偏高，冷卻慢，塑膠冷卻收縮完全后而產(chǎn)生收縮下陷。

F．流道、澆口尺寸偏小,壓力損失增大,同時(shí)澆口凝固太早，補(bǔ)縮不良。

H．局部肉太厚。

H．注塑機(jī)的CUSHIONVOLUME不足或止逆閥動(dòng)作不暢時(shí)，產(chǎn)品壁厚不均勻也會(huì)產(chǎn)生縮水，產(chǎn)品表面有波浪現(xiàn)象。

3、燒焦

A．困氣區(qū)域（殼體）加強(qiáng)排氣，使空氣及時(shí)排出。

B．降低注射壓力，但應(yīng)注意壓力下降后注射速度隨之減慢，容易造成流痕及熔接痕惡化。

C．采用多段控制填充，在成型過程末端采用多段減速方式以利氣體排出。高壓高速充填后，迅速轉(zhuǎn)低壓低速將產(chǎn)品充滿。

D．采用真空泵抽取型腔內(nèi)的空氣，使型腔在真空狀態(tài)下填充。

E．清理排氣槽,防止堵塞。

F．澆口太細(xì)或太長(zhǎng)，導(dǎo)致塑膠降解。

G．原料受熱時(shí)間過長(zhǎng)，加熱溫度過高，導(dǎo)致原料高溫分解。

4、飛邊、毛邊、批鋒

A．高壓高速射出，導(dǎo)致模具彈性變形，分型面產(chǎn)生縫隙而使產(chǎn)品產(chǎn)生飛邊，采用二級(jí)注射，先高壓高速再低壓低速注射，以達(dá)到低壓時(shí)，模具彈性回縮的目的，消除飛邊；

B．鎖模力不足，射入型腔的高壓塑膠使分模面或鑲件配合面產(chǎn)生間隙，塑料熔體溢進(jìn)此間隙。

C．異物附著分模面，導(dǎo)致合模有間隙。

D．澆口盡量不要太靠近鑲件/嵌件。

5、冷料紋

A．一段射出壓力太小，導(dǎo)致一段注射時(shí)，并未將冷料控制在流道內(nèi)，而使其在二級(jí)注射時(shí)流入到產(chǎn)品表面；

B．一段速度過慢或過快，也會(huì)導(dǎo)致上述現(xiàn)象的發(fā)生；

C．一段射出結(jié)束位置太大，導(dǎo)致冷料并未打完就進(jìn)行了二段注射，這就導(dǎo)致高壓高速下，冷料進(jìn)入到模型腔內(nèi)(反之，位置太小的話，在澆口邊產(chǎn)生水波紋）；

D．模溫或噴咀溫度過低,導(dǎo)致冷料；

E．冷料穴（流道）太小;設(shè)計(jì)不合理。

6、熔接縫

A．減少澆口數(shù)量。

B．在熔合部附近增設(shè)材料溢料井，將熔合線移至溢料井，然后再將其切除。

C．調(diào)整澆口位置（壁厚不均勻）。

D．改變澆口位置、數(shù)目，將發(fā)生熔合線的位置移往他處。

改善

A．在熔合線區(qū)域加強(qiáng)排氣，迅速疏散此部分的空氣及揮發(fā)物。

B．升高料溫與模溫，增強(qiáng)塑膠的流動(dòng)性，提高融合時(shí)的料溫。

C．提高注射壓力，適當(dāng)增加澆注系統(tǒng)尺寸。

D．增大熔接線處的射出速度。

E．縮短澆口與熔接區(qū)域的距離。

H．減少脫模劑的使用。

7、流痕

A．主要為有花紋的產(chǎn)品，或產(chǎn)品結(jié)構(gòu)特殊，料流經(jīng)此處時(shí)產(chǎn)生突變，而使產(chǎn)品表面產(chǎn)生料流痕。在注射時(shí)主要通過調(diào)整注塑工藝，采用分級(jí)多段注射，在此處的位置確定是最關(guān)鍵的一步，找準(zhǔn)射出途經(jīng)該處的位置后，急降壓力及速度，以避免原料在此處流動(dòng)過急，從而使其在此處平緩流動(dòng)，過后再高速高壓將產(chǎn)品注滿。

B．殘留于注塑機(jī)噴嘴前端的冷材料，若直接進(jìn)入型腔內(nèi)，將造成流痕。射出時(shí)需注意分級(jí)設(shè)置，一級(jí)注射低壓低速，將冷料控制在流道內(nèi)。

C．塑膠熔體溫度低，則粘度增大而發(fā)生流痕。

D．模溫低則奪走大量的塑膠熔體熱量，使塑膠熔體溫度下降，粘度增大而發(fā)生流痕。

E．射出速度過慢，填充過程塑膠熔體溫度降低增多，粘度增大而發(fā)生流痕。

8、變形

A．肉厚不均、冷卻不均。塑膠的冷卻速度不一樣，冷卻快的地方收縮小、冷卻慢的地方收縮大，從而發(fā)生變形。

B．料溫高（不易冷卻），收縮大，從而變形大。

C．射出壓力大，保壓壓力大，導(dǎo)致產(chǎn)品內(nèi)部的分子鏈排向僵硬（在壓力作用下，被強(qiáng)制排列），這種非自然排向狀態(tài)，使產(chǎn)品在出模后，因分子鏈的排向要趨于自然狀態(tài)，導(dǎo)致產(chǎn)品收縮變形。

D．不同的材料制件在被強(qiáng)制熔合后，因材料的收縮率不一樣，導(dǎo)致產(chǎn)品在熔接處產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，從而導(dǎo)致產(chǎn)品變形，嚴(yán)重情況會(huì)產(chǎn)生不規(guī)則裂縫。

E．材料相同，則應(yīng)力相對(duì)較小。另外，制件在預(yù)熱后，再進(jìn)行熔合，應(yīng)力也會(huì)降低。

9、粘模、澆口斷

A．拋光不良。

B．脫模斜度不夠。

C．筋多、倒扣。需有良好的脫模斜度。

D．頂針數(shù)量不足。頂出速度過快。頂出未進(jìn)行延遲，導(dǎo)致抽真空粘模。

E．過充、過保壓?；蛴缮淠z轉(zhuǎn)換為保壓太慢，導(dǎo)致充填過度，脹模而粘?；驖部诿浰?。

F．改善冷卻。避免局部模溫太高，導(dǎo)致收縮不均，而粘模或澆口斷。

G．粘定模的情況下，可通過設(shè)定定模溫度高于或低于動(dòng)模溫度來改善。

九、其他

1、熱流道模具溫度的設(shè)定及注意點(diǎn)

a、為避免原料在流道中過熱分解產(chǎn)生水絲，設(shè)置溫度時(shí)考慮將點(diǎn)澆口(出料口)的溫度加高，流道板的溫度略低，這樣原料可順利從點(diǎn)澆口處流出，若設(shè)置時(shí)未考慮到這一點(diǎn),則會(huì)導(dǎo)致原料因流道板的溫度太高而分解產(chǎn)生水絲，或因點(diǎn)澆口溫度太低而導(dǎo)致原料在射出的瞬間出不來，在內(nèi)部因過度剪切（產(chǎn)生高溫高熱）而分解。

b、另外，如果點(diǎn)澆口（出料口）的溫度較低，而流道板的溫度較高的話，原料在熱流道內(nèi)短時(shí)間內(nèi)出不來，這樣就導(dǎo)致原料受高溫而分解，發(fā)生突然噴射（爆炸）事故。

2、調(diào)試原則

a、注射參數(shù)的設(shè)定:

注射壓力小,速度慢,注射時(shí)間長(zhǎng),冷卻時(shí)間比正常生產(chǎn)時(shí)短5~15S左右,開模的速度要慢，頂出速度要慢；

b、模具表面的防銹油處理方法:

用干凈棉布擦凈動(dòng)模、定模一邊的防銹油(型腔及分型面)，尤其是動(dòng)模一邊的油污要特別處理干凈，以防（動(dòng)模失去拉力）粘在定模；

開始注塑第一模前，在動(dòng)模及定模一邊噴少量脫模劑，（一般定模一邊需多噴一些）以防止產(chǎn)品第一模就粘在模具上，導(dǎo)致試模無法正常進(jìn)行。